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    软包装印刷如何有效规避色差
    时间:2014-07-29   来源: 包装前沿   阅读:13589次

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    ?  在软包装印刷生产当中,色差在塑料软包装印刷过程质量控制中是个重点且关键的内容。如何保证在印刷工艺中,一批印刷品或几批印刷品的色相保持一致,是软包装生产质量管理当中,最基本的要求之一,也是一个我们需要面对的难题。许多印刷厂由于缺乏一套系统的颜色控?#21697;?#27861;,使颜色偏差难以有效控制,因而遭到客户抱怨、投诉、退货甚至索赔的?#24405;?#26102;有发生。

      如今很多企业采用的还是目视法来评判,印刷品的色相偏差是否符合公司及客户的产品色相要求。这里面存在着相当大的误差,产品受印刷油墨、光线、环境、观察方式不同等多个因素影响,反射到我们肉眼上的图案颜色也会有所不同。比较大型的企业在使用测色仪器,改进了对色相的判断与辨别的方式,如广州箭牌糖果、恒?#24067;?#22242;等包装验收方式就是采用这类方式进行。但这套方法目前只在一些大型的软包装企业及品牌客户当中使用,?#34892;?#22411;企业在色相控制上还不能够做到。

      无论是使用肉眼观察还是测色仪来评判色差,我们都要明确出现色差的因素,然后做好色彩管控工作,从而规避色差的出现。

      一、产生色差的因素

      1、油墨采购

      在选择油墨和采购油墨?#20445;?#25105;?#19988;?#28165;楚油墨的体系与各色的色相偏相,如原红是偏蓝相,原色黄有偏黄相、偏蓝相等,所以在选择油墨?#20445;?#35201;符合企业的产品印刷色相要求。同时我?#19988;?#35201;做好第一次油墨使用时的原色油墨的刮样存档工作,为后续油墨的检验与抽检提供基础。一般油墨的使用要经过小样、小试、中试、大试,然后才能批量使用。在每次使用时要进行刮样与印刷样品的保存,从而来评估油墨的色相稳定性。这是要控制好色差的第一个环节。

      2、留样

      样品的留取不规范导致印刷品时有色差出现。目前有很多印刷企业,没有注意规范样品管理,留样也不规范,需要印刷时到处找样,有时样品找不到,还有业务员去客户那里拿样品的状况出现。这样的企业色差将是层出不穷。所以,我们建议软包装企业一定要建立品管部门,进行定位、定置、定人,设立色彩管理?#34892;模?#20316;好留样工作。

      3、样品制作

      色样大致分为客户签样与客户提供色样。新版面首次印刷?#20445;?#22823;多数我们是由客户直接来确认签样,客户签字样要?#21672;?#20445;管,放入指定的产品档?#22797;?#20013;备存。有很多企业没有注意这个问题,以致在后续正常生产中却无法拿到这份签样,造成一些不必要的业务沟通与纠纷。

      因客户的样品受制版与油墨、印刷技术的影响,可能在正常的追色印刷中,很难完全地复制出客户样品的颜色,在制版前要同客户就颜色方面进行沟通,明确其能?#37038;?#30340;色相偏差及要求。然后制版厂按照客户的色相要求进行制版。这样可以有效减少因?#36153;?#25152;带来的色差问题。

      4、样品保管

      所有新版与改版的产品经确认印刷后,必须要第一时间通知留样,留样要求:印刷品清晰完整,无印刷质?#35838;?#39064;,套印准确,色相符合签样与?#36153;?#35201;求。取样长度:2个版周。备注信息:生产时间,生产班组,新版或改版,签字确认,并填写留样通知单进行张贴。

      经复合为成品膜?#20445;?#25353;留样通知单留成品样,留样要求?#20309;?#21360;刷复合质?#35838;?#39064;,表观无明显的刮伤,膜卷取样5m,袋子取样10个,并做好留样交接确认表。

      品管部门在收到留样后,应有专人将留样与签字进行核对,核对无误后进行标准裁样,要求边缘上留取有套印色圈或色序块,以完整的纵横向光点完整图案进行裁剪,然后将样品粘在指定的留样纸上。注意备注是新版还是改版。统一由品管部加盖样品专用章,并附上品管部负责人的签字。所有?#23548;?#20197;品管部的签样为准,做到样品管理与执行统一性。当客户要求颜色更改?#20445;?#35201;注意及?#22791;?#25442;与下发到各生产?#23548;洌员?#26679;品的及?#22791;?#25442;与统一性。另外在留样?#20445;?#25105;?#19988;?#27880;意做好样品的上下限样品工作,也就是说色相的偏差范围,?#21592;?#21360;刷与品控人员可以在现场更好地控制色相及色差。

      5、印刷

      版辊方面:版辊在印刷完毕后一定要注意做好清洁保养工作,这个环节绝不能偷工减料,版辊图文?#35838;?#22914;果不能够清洁干净,很容易出现网点堵塞现象,从而油墨无法完全转移出来,色差就不可避免地出?#33267;恕?#29256;辊的清洁标准应该是堵头与辊体没有油墨,应该干净整洁。另外我们在版辊的耐印?#39318;?#22909;数据统计,可以对色差有帮助。目前我们正常的版辊耐印率在30万米左右,自首次进行印刷时我们?#28034;?#20197;进行印刷?#36164;?#30340;记录,当版辊达到需要返修?#20445;?#25105;们可以提前进行判断。同?#20445;?#21487;以提前预防因为版浅问题而造成油墨量转移率?#38470;擔?#36991;免色差出现。

      6、调色

      印刷调色环节是整个色差控制?#26800;?#26680;心,通常很多企业的印刷操作工,在调色时只注重经验或凭自己的感觉来进?#26800;?#33394;,既?#35206;?#19978;规范,又没有标准,只是停留在非常原始的调色状态,非常随意化。

      正确的调色方法是:在调色前要注意避免使用不同厂?#19994;?#27833;墨体系来调色,最好使用同厂?#19994;?#27833;墨进?#26800;?#33394;,调色工必须充分掌握好各色油墨的色相偏相,有利于在调色过程中把控。调色如有使用剩余油墨?#20445;?#19968;定要先搞清楚油墨的色相,查看油墨的标识卡是否准确,最好能够用?#25991;?#26834;进行刮样观察?#21592;齲?#28982;后再进行添加,添加前要做好称重,记录下数据。

      另外在调专色墨?#20445;部?#20197;通过计量法、?#25991;?#26834;的方式进?#26800;?#33394;。刮色样时一定要均匀,且要托白?#31069;?#26377;助于与标准样进行?#21592;取?#24403;色相接近标准样90%以上?#20445;?#20570;好粘度调整。

      然后?#28034;?#20197;进行打样,进行微调即可。

      ?#26723;?#27880;意的是,调色过程中一定要注意数据的准确性,电子称的精确性对后续的工艺数据参数总结很重要。当我们将油墨的配比数据做好后,以后的生产就能够快速有效调色,?#37096;?#20197;规避色差问题的出现。?#26723;?#27880;意的是,我们最好能够按订单量的大小来统一进行配墨,最好能够一次性完成配色工作,避免多?#38395;?#33394;造成的色相偏差。在核对颜色?#20445;?#26377;时颜色即使在普通光照下看?#20808;?#30456;同,但在另外一种光源下看?#20808;?#21364;不一致,因此应选用标准的光源进行观色或比色。

      7、印刷?#25991;?#20992;

      如果在生产中频繁动?#25991;?#20992;,将改变?#25991;?#20992;的工作位置,不利于油墨的正常转移与色彩再现,我们在印刷粉色油墨?#26412;?#28145;有体会。另外?#25991;?#20992;的压力也不要随意改变,我们的建议是在生产前就要根据印刷的版辊图文情况,调整好角度与位置,下刀一定要注意手上动作的干脆利落,?#25991;?#20992;的角度通常在50~60度之间,?#25991;?#20992;要注意版面三个点的均匀度,即左中?#19994;?#22696;层要一致。另外在下刀前,要注意检查?#25991;度?#20010;点是否平衡,不能有波浪型与高低不平现象,这对印刷品的色相稳定很重要。

      8、黏度控制

      在生产前我?#19988;?#20570;好黏度控制,最好能够按预估的机速进?#26800;?#25972;,添加溶剂后要等10分钟后再进行开机生产。当下机的产品符合产品质量要求?#20445;?#25105;们可以进行粘度测量,以作为此产品的标准粘度值,这个数值需要及时准确记录,然后整单产品?#21450;?#27492;数据进行控制,可以有效减少因黏?#32570;?#21270;带来的色相偏差问题。

      黏度的测?#35838;頤且?#27880;意其测量的方法,通常我?#19988;杂?#22696;桶内或油墨盆内的油墨作为测量主体,测量前一定要将3号黏?#32570;?#28165;洁干净,?#21592;?#21487;以准确测量。在正常的生产过程中,我们建议20~30分钟抽检一次黏度,机长或操作工可以根据黏度值的变化来调整。在调整油墨黏度添加溶剂?#20445;?#35201;注意不要直接冲击油墨,以免破坏油墨的正常体系,树脂与颜料出现分离现象,从而使印刷品发花,色?#25163;叵中圓还弧?/p>

      9、印刷?#23548;?#30340;生产环境

      ?#23548;?#30456;对湿度控制在55%~65%之间比较适宜。湿度过高会影响油墨的溶解性,尤其是浅网区域的转移无法正常呈现.合理地控制好相对湿度,?#26434;?#22696;印刷效果与色差的控制有着改善的作用。

      10、原材料

      原材料的表面张力是否达标,决定着油墨在承印物的润湿与转移效果,也会影响油墨在薄膜上的色彩呈现效果,也是影响色差的一个因素之一。

      11、品质意识的提升

      品质意识是?#24178;?#20135;及品控人员对品质的一?#25351;?#30693;?#21462;?#36825;?#25351;?#30693;?#32570;?#39035;是强?#19994;模?#20855;体体现在工作细节上。在控制色差方面,主要是辅导员工的品质意识要提高,在工作中注重细节,培养质量观念,比如在打样时?#32454;?#25191;行与标样之间达到90%以上,方可开机生产,在首件时配合质检人员做好首件的检验工作,在生产中?#32454;?#35201;求班组人员执行质量控制制度,在生产中如更换油墨色相?#20445;?#27880;意油墨盆的清洁,还有要注意?#25991;?#20992;的?#35013;?#19982;两端夹条是否及?#22791;?#25442;或清洁,这些小的细节,如果生产中不注意则会出现色相之间混色,造成颜色变色,从而出现色差。

      二、结语

      色差在软包装印刷当中,不可避免会出现,如何去规避或减少色差的出现,才是我们思考的重点。通过以上各个因素的分析,我们可?#28304;?#20013;?#19994;?#25913;善的方法,可以进一步去规避色差,控制色差。我们的原则是预防为主,改善为辅,只有在源头及样品管理上规范化,才能减少与规避色差,才能够使每批次之间的产品没有明显色差。

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