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    尼龙膜与无溶剂复合工艺
    时间:2014-05-30   来源: 包装前沿   阅读:14100次

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      摘要:尼龙膜为吸湿?#28304;?#30340;薄膜,一旦吸?#20445;?#20854;物性指标发生变化,薄膜变软起皱,对于高速无溶剂复合来说,是一个很大的考验。尼龙膜的厚薄均衡性、膜面光洁度,热收缩?#39318;蕁?#27178;向差值,表面润湿张力、添加剂等因素都会影响无溶剂复合的产品质量。

      在无溶剂生产工艺中,复合设备由混合计量配?#21512;?#32479;、涂布上?#21512;?#32479;、复合冷却系统、放卷收卷系统等几个主要部分构成。其?#34892;?#35201;控制的参数很多,操作?#35759;?#22823;,特别是:张力控制(与复合压力、转速比有关)、涂胶量、涂布粘度与温度(调节上胶辊的温度来调整胶水的粘度,控制复合温度、复合压力调节涂?#21058;?、固化条件(按各种不同胶类型和后工序要求固化时间)这几项最为重要。

      由于无溶剂复合速度很快,换胶水时需要?#26434;?#25110;者需要调整设备或工艺,一般用得好的厂家只使用一种,最多不超过两种牌号的粘合剂,因此胶水、设备、工艺三者要配合良好,才能生产出合格的产品。

      而尼龙膜为吸湿?#28304;?#30340;薄膜,一旦吸?#20445;?#20854;物性指标发生变化,薄膜变软起皱,对于高速无溶剂复合来说,是一个难解的课题。其次,尼龙膜的厚薄均衡性、膜面光洁度,热收缩?#39318;蕁?#27178;向差值,表面润湿张力、添加剂等都可能影响无溶剂复合的产品质量。

      一、无溶剂复合原材料选择

      1、复合基材与尼龙薄膜

      目前,无溶剂复合常用基材主要有BOPP、PET、OPA、VMCPP、VMPET、CPP、PE、铝箔等。复合时一般将?#25307;源蟆?#28034;布?#38405;?#22909;的材料(PET、BOPP、OPA、VMPET等)放在主放卷工位;将易拉伸的材料(PE、CPP、VMCPP等)放在副放卷工位。但?#37096;?#26681;据?#23548;?#29983;产情况灵活选择,如印刷膜与镀铝材料复合?#20445;?#20026;了保证复合质量和生产效率,可以?#35759;?#38109;材料放到主放卷工位。无溶剂复合用基材的表面电晕参数很重要,一般为PE、BOPP表面张力应大于38达因、VMCPP应大于42达因、PET应大于45达因、BOPA应大于52达因。

      针对无溶剂复合速度快、初粘性小的特点,尼龙膜的质量如何才能?#35270;?#26080;溶剂复合的需求呢?

      尼龙膜虽然是极性材料,在生产过程中虽然经过分子结晶这个过程, 但并非所有聚酰?#20998;械?#20998;子都能结晶, 还有一部分非结晶的酰胺基极性基团, 这些酰胺基可以与水分子配位, 导致尼龙薄膜表面极易吸入极性很强的水分子, 使尼龙膜吸潮变软,拉伸力减?#37232;?#29983;产时产生张力不稳现象。有时还会在薄膜表面形成一层薄薄的水膜, 阻隔油墨和胶粘剂?#21592;?#33180;的附着,影响产品质量,如使印品起皱、翘边、袋口卷曲、套印不准、制袋错位、复合膜起泡、容易起斑点、晶点和白点。异味增多、膜面粘连、打码困难等。严重时还会引发复合剥离强度?#38470;?#25110;产生油墨或胶粘剂转移、降解而脱层、打码速度?#38470;?#25110;打码打不上,高温蒸煮过程中破袋现象增多、复合膜手感发硬、发脆现象增多等。

      这些都是尼龙膜吸潮以后造成的质量?#25910;稀?/p>

      因此对于尼龙膜的要求是:

      1、BOPA膜均衡性厚薄偏差要求控制在8%?#38405;冢?#30001;于无溶剂复合速度快,若厚薄均差大会产生复合起皱、气泡等。

      2、吸湿?#26434;?#25511;制在一定范围内,最好在1.5%~2.5%左右,若超过3%则会引起复合干燥减慢、气泡产生、堵塞网点,使小网点印刷丢失及使尼龙膜发黄变色。

      3、表面润湿张力应在52~54达因之间,电晕处理会影响材料的阻隔性,因而对材料进?#26800;?#26197;处理时要合理,不宜过大。

      4、添加剂量应控制在300~400PPM?#38405;冢?#22826;少影响开口性,太多?#21046;?#22351;复合强度。

      5、膜的光洁度?#23454;?#39640;些,一般可控制在Ra0.08~0.12um之间。因无溶剂复合,上胶量少,若膜面过于粗糙,胶液难以填平凹凸不平的网穴,会产生复合强度不好、白点等质量事故。

      由于无溶剂复合工艺的特殊性,造成其对原材料?#38405;?#26377;着很强的依赖性,许多能适合干式复合工艺的原材料无法?#35270;?#20110;无溶剂复合,所?#26800;?#26032;材料必须进行试验才能大规模使用。油墨、薄膜的种类、添加剂的含量、表面状况、黏合剂都会对最终的产品质量产生重要影响。所以在进行大规模生产前,必须对原(辅)材料、生产工艺进行试验?#20113;?#20272;以减小风险。

      2、胶黏剂的选择

      无溶剂胶黏剂主要?#26800;?#32452;分潮气固化型胶黏剂、双组分冷涂无溶剂型胶黏剂、双组分反向热涂型胶黏剂、UV固化型胶黏剂等几种。选择胶黏剂时需要考虑的因素也很多,首先是包装内容物的种类及所用薄膜材料的种类;其次,如果印刷油墨与胶黏剂接触,还要考虑两者的相容性;再次,剥离强度要求以及热封条件等对胶黏剂的选择也有很大影响。

      另外,还需要注意两个问题:一是MDI类型的异氰酸化合物会透过内层薄膜逐渐向内层表面迁移,并与水汽发生反应形成聚脲抗热封层,影响包装袋的热封质量。?#26412;?#20057;烯薄膜质量较差或胶黏剂选择不当时容易发生此类问题,尤其是使用双组分胶黏剂?#22791;?#35201;注意。二是使用复合爽滑剂含量较高的薄膜?#20445;?#30001;于爽滑剂迁?#24179;?#33014;黏剂层,可能会出?#32844;?#31163;强度差、热封不良、摩?#26009;?#25968;增大等问题,影响其在包装生产线上的操作性。因此,在复合此类薄膜时一定要注意选择合适的胶黏剂。

      同?#20445;?#19981;同的基材上胶量通常是不一样的,总体来说,一般控制在0.8~3g/㎡,透明材料控制在0.8~1.5 g/㎡,镀铝材料可达1.5~1.8 g/㎡,纸/塑复合可控制在1.0~3.0g/㎡。具体参数要通过现场试验取得。如果胶量太大不但收卷收不齐,还会造成油墨从印刷基材剥离转移,如果上胶量太少,则造成剥离强度?#38470;?还会由于上胶量和油墨浸润不充分留有气泡。

      不同的双组分聚氨酯粘合剂对水和醇的敏感度不一样。如镀铝膜专用粘合剂对水或醇的敏感度在0.5%~0.8%的范围, 超出这个范围就有可能造成不干的现象。如果敏感度超出范围, 越高柔韧性就越差, 复合后的产品有时会发硬、发脆。但敏感度过小,对?#23452;?#20057;酯溶剂含水或醇含量的控制必须很严格。目前市面上出售的?#23452;?#20057;酯,含水、醇的总量应在0.5%以下,如果在0.5%以上,可以判断这个溶剂不符合(国标GB12589规定:?#23452;?#20057;酯一级品水分含量不超过0.2%,二级品不超过0.4%。国外?#23452;?#20057;酯含水分量是规定不得超过0.05%)。这是因为?#23452;?#20057;酯中若含有OH、—COOH、—NH2基团的成分,会严重影响复合效果,这是因为聚氨酯胶粘剂主剂中含有NCO基团,可以和活性氢原子反应,这些反应会消耗固化剂的异氰酸酯,使之参与胶水反应量减少,同时又放出CO2,使胶层含气泡,对于复合极为不利,造成表面不干或粘合强度?#38470;怠?#32780;尼龙膜是吸潮性很强的材料,对水分子特别敏感,此方面要严加注意。

      二、无溶剂复合工艺

      1、张力控制

      在无溶剂复合工艺中,张力控制极为重要,必须非常精确。张力控制包括主放卷张力、涂胶后薄膜张力、副放卷张力、收卷张力、收卷锥度几个方面。无溶剂复合黏合剂初粘力为零,必须严格控制好张力的匹配。无溶剂复合的这个特点对于设备提出了很高的要求,稳定的张力控制系统是无溶剂设备的?#33041;唷?#32780;张力工艺参数的设定对于软包装生产商则是经验的积累,不同的设备有一定差异,而不同薄膜复合更是相差巨大,只有反复试验才能选择出好的张力参数,尼龙膜吸湿后材料变软发皱,复合时张力可?#23454;?#22823;些。

      一般来说,薄膜涂胶后的张力要?#28304;?#20110;主放卷张力,收卷张力?#28304;?#20110;放卷张力,收卷锥度控制在20%?#38405;?#20026;好。针对不同材质的薄膜,复合过程中各部分张力大小也有所不同,甚至不同厂家生产的同一材质的薄膜,其张力也要略作调整。如PA/PE结构的复合薄膜,PE膜的张力大致在1.5~2.5N之间,PA膜的张力可以根据?#23548;是?#20917;控制在7~15N 。看张力是否合适的方法是在复合过程中停止机器,在收卷处用?#38208;?#21010;十?#20013;停?#30475;复合薄膜卷曲方向,向哪个方向卷曲,说明这层膜张力过大需减小;或者增加另一层膜的张力。最理想的状态是划出十字口后复合膜保持平整。要视不同的两层材?#24335;?#34892;张力的调节。

      2、上胶量

      上胶量是影响产品质量的关键因素,要控制好上胶量,首先要调节两个盛胶辊之间的距离,注意左右两边的距离一定要保持一致,这样才能确保复合膜从左到右上胶量均?#21462;?#21516;时保持涂胶辊良好的光洁度,不能有异物存在。调整盛胶辊两端的间隙时要等钢辊完全预热以后再进行。盛胶辊之间的粘合剂?#22909;?#24212;尽量保?#20540;?#19968;点,以随时向辊中加入新鲜的胶液。由于无溶剂复合产品下机时?#28304;?#20110;初粘力为零的状态,无论外观或复合强度都无法预测,也不能借鉴干式复合那样对快速固化的小样进行检验,通常只有在复合产品固化24h后才能对最?#25307;阅?#36827;行评估。因此,由于上胶量少并初粘性?#20572;?#22914;果是采用无溶剂复合,则必须对尼龙膜的表面光洁度有更高要求,在购货?#26412;?#35201;说明,对供应商提出要求。

      3、油墨和残留溶剂

      无溶剂复合无法?#26723;?#30001;于印刷造成的残留溶剂,因此对印刷残留溶剂的控制提出了更高的要求。无溶剂不含有机溶剂,不会增加残留溶剂,但同时也不会?#26723;?#30001;于印刷而带来的溶剂残留。只有将印刷残留溶剂控制在3mg/m2以下,才能真正杜绝最终成品的异味。

      一般用于尼龙膜印刷的凹印里印油墨类型是聚氨酯树脂油墨, 聚氨酯体系的油墨其油墨连接料?#26800;?#33018;基会消化粘合剂的固化剂而造成胶液不干现象, 其次聚氨酯油墨体系中还往往加入三元羟基改性?#21364;资?#33026;,这也是造成油墨与胶水不干的因素之一。为此,在使用聚氨酯体系的油墨印刷时,应加入硬化剂,或者在配胶时最好以酮类溶剂做真溶剂,用作溶解油墨的连接料树脂。我们常用的聚氨酯树脂油墨的溶剂有:丁酮(甲、乙酮)、异丙醇、甲苯等溶剂。这三种溶剂中,丁酮的挥发速?#39318;?#24555;,在印刷过程中,由于丁酮的量?#25381;械?#21040;及时的补充,造成墨槽?#26800;?#27833;墨因树脂的溶解性不?#35759;?#21457;?#20572;?#31896;度上升,影响油墨?#21592;?#33180;的附着能力。因此在使用聚氨酯油墨?#20445;?#31232;释溶剂中丁酮必须保持足够的量,以满足溶解树脂的需求。聚氨酯树脂油墨在夏季印刷?#20445;?#27833;墨粘度上升较快,操作时应及时?#27426;?#22320;补充稀释溶剂,保持墨槽?#26800;?#27833;墨始终处于一个相对低的粘度,保证印刷质量的稳定,以免出现象漏印、小网点丢失、色差、堵版、?#28526;?#31561;质?#35838;?#39064;的产生。同?#20445;?#36824;可以加8%~15%的固化剂, 以防出现胶水不干现象。

      在印刷油墨加入的混合溶剂中,?#26800;?#28342;剂可以溶解油墨?#26800;?#36830;结料,称之为真溶剂,?#26800;?#28342;剂单一使用则不能溶解油墨?#26800;?#36830;结料,称为假溶剂。由于溶剂之间挥发性不同,如果真溶剂先挥发,则油墨中溶剂的比例受到破坏就会出现油墨树脂析出沉淀等现象。所?#26434;?#21450;时补加真溶剂,当溶剂平衡性较差?#20445;?#24212;添?#21491;?#20123;蒸发速度?#19979;?#30340;真溶剂,以保持溶剂挥发性的平衡。各种类型的油墨由于油墨树脂的不同,针对使用的真溶剂也不同,一定要先搞清楚使用哪种类型的树脂油墨,才能?#26434;?#20351;用相应的真溶剂。

      由于水分带入?#33014;?#26377;异氰酸酯基(--NCO)的粘合剂系统中, 会引起凝胶和白化。这主要是:1摩尔的水(H2O) 可以和1摩尔的含有异氰酸酯基(-NCO) 的粘合剂的固化剂反应生成胺和二氧化碳 R-NCO+H2O →R- NH2+CO2↑。这一步反应虽然不是很快, 但比起与主剂的反应要快得多(有人做过试验,会快10倍以上)。由于固化剂与水反应在先, 从而改变了主剂与固化剂的配比, 使粘合剂不能正常固化, 而与水生成的CO2气体在复合制品鼓胀, 造成气泡和针孔,与水反应产生的胺继续与1摩尔的含异氰酸酯基(-NCO) 反应, 生成缩二脲, R-NCO+R2--NH2--RNHCONHR↓。该产品是一?#32844;咨?#32467;晶, 不溶于醋酸乙酯中而呈现胶液的白化, 生成的缩二脲逐渐积累, 使复合花辊堵塞而造成上胶量不足, 产生废品。

      企业经常出现早上复合胶液还正常使用,到下午就胶液混浊变白并有沉淀的现象就是这个原理。因此在配制粘合剂?#20445;?#24212;随配随用,不要放置时间过长,在配制时保证固化剂量,使其尽量往上限靠,一股不超过正常用量的10%(应视?#23548;是?#20917;调节)。

      残留溶剂必须在印刷工序中清除,因无溶剂复合不使用有机溶剂,也就在复合工序中不存在溶剂的残留。由于尼龙膜对于水分子的敏?#34892;裕?#22312;选购溶剂?#20445;?#24212;对溶剂的质量(纯度)严加控制。溶剂的品质,决定溶剂的残留。因此在印刷过程对于异丙醇等溶剂的加入就应特别慎重?#28034;?#21046;。

      3、生产?#23548;?#29615;境卫生和温湿度

      无溶剂复合生产?#23548;?#23545;环境要求相对严格些,对空气?#26800;?#28287;度也有一定要求。因为无溶剂复合速度快,如果空气中有?#39029;尽?#26434;物、蚊虫都会影响设备的精度和成品的透明度。并且,无溶剂复合的胶粘剂是聚氨酯型,其主剂为异氰酸酯类,其官能团是一个非常活泼的基团,容易?#28034;?#27668;?#26800;?#27700;产生反应,在胶粘剂固化后会有气泡产生,因此环境湿度一般控制在小于75%以下。

      尼龙膜具有吸潮性,吸潮后会引起一系列不良质量后果,因此对尼龙膜的使用环境和存放环境都有特别要求。一般尼龙膜应存放在23℃± 3℃左右,干湿差在65% ±5% 范围内比较理想。尼龙膜不能直接放置于地板、露天,以免受潮吸湿。而生产环境的干湿差一般不超过80%,若达80%应停止生产(特别是复合生产)以免产生不良因素。可在生产?#23548;?#21152;放排风扇?#32479;?#28287;机,加强室内空气流通,?#26800;?#20225;业将尼龙材料?#25165;?#22312;中午时间段生产。总之,在湿度超过70%时一定要慎重使用。在气温偏低或湿度偏大时使用,一定要开启印刷和复合机的预热设备,先将尼龙膜预热,烘干附于尼龙膜表面的水分,以利于印刷、复合生产的顺利进行。

      冷凝水一般在净化罩排风口或空调机排风口, 在此冷热空气?#25442;?#30340;地方, 很容?#36164;?#28909;空气上升所带来的水蒸气慢慢凝集, 到了一定程度就掉下来, 产生?#21672;?#25110;浅黄色的拖尾痕迹, 严重影响膜的外观和使用。在此,要求生产?#23548;?#35201;定时擦掉排风口以及一切可能产生冷凝水的?#35838;唬?#20445;证冷凝水不掉在薄膜表面。因此,在生产工艺上要考虑地域和温差的影响,还要考虑胶粘剂的耐气侯性,随时调整胶粘剂的配比,否则将造成胶水不干、反应不完全等现象。

      4、熟化

      固化是无溶剂复合生产工艺中十分关键的一个工序,是关?#26723;?#21360;复质量好坏的关健,熟化目的是让胶粘剂进一步交联,若完全交联,分子排列整齐?#28034;?#20197;提高复合牢度。另一方面可以将半成品复合膜?#26800;?#27531;留溶剂排出以减少残留溶剂量,从而减少剥离强度不良,开口性差、有异味等问题。使用高阻隔性材料,如PET、BOPA等材料要将残留溶剂在熟化过程中排出就较因难,一定要在印刷和复合烘干中尽量排除,以减少溶剂残留产生的不良后果。

      固化温度和时间对复合质量有很大影响。固化条件会对最终复合产品的复合牢度、镀铝层的转移性、热封层的摩?#26009;?#25968;等产生一定影响,千万不能象干式复合?#28304;?#29087;化一样马虎应?#19969;?#26080;溶剂复合成品熟化?#19979;?#26080;法满足快速固化、快速出货的要求。由于无溶剂黏合剂分子量?#23545;?#23567;于干式复合黏合剂,所以复合产品的固化反应需要相对更多的时间,一般来讲,保证40℃、48h的熟化条件是必要的。复合膜收卷后,由于粘合剂初粘性差(一般仅0.2~0.3N/15mm),并且在熟化过程中粘合剂依然会流动,所以,复合膜下机后最好能横向悬挂起来,?#37096;?#29992;人工翻转,对熟化过程进行室温均匀性操作。为防止膜根处严重皱折,收卷所用的纸芯最好用6英寸的纸?#23613;?#23460;温偏差小于2%,熟化48h。

      由于无溶剂胶液彻底交联时间长, 在国外?#26800;?#23436;全熟化需7~10天,因此必须严格按胶粘剂厂家要求条件进行固化。熟化无论采用外加热或内加热, 都?#28304;?#21040;固化室内温度稳定、均匀为目的。一般可按要求时间进行熟化,如若固化时间过短,可能导?#38470;?#31896;剂固化不完全,而影响剥离强度和残留异味,而固化时间过长,则可能导致薄膜开口性不良。?#37038;?#39564;的结果看,两层或蒸煮的薄膜需要低温长时间固化,而镀铝膜复合则需要提高固化温度,减少固化时间来?#26723;?#33073;铝的机率,而高温蒸煮袋一般需要50~55℃、72h的固化才能满足固化要求。业内有人提出二次熟化的工艺,即: 将多层基材复合好后, 先放于50℃的烘房里熟化36h, 然后取出分切和制袋。再将分卷好的半成品和制袋好的成品放在70℃下保持12h(PE为内膜) 或在90℃下保持3h(CPP为内膜) 进行短时间的二次熟化(特殊熟化工艺), 其熟化效果比一次性长时间熟化效果更好。在有铝箔和真空镀铝的产品中也有先将复合铝箔?#25237;?#38109;的半成品先熟化24h,而后再复合热封层后再熟化24h, 以提高复合剥离牢固。以上方法在大批量生产前,一定要做好实验取得参数,认为可行再使用。

      三、常见问题分析

      无溶剂复合同干式复合相比的最大特点是初粘力?#20572;?#28034;?#21058;?#23567;,出现的各种质?#35838;?#39064;大多也与这两个因素相关。?#27604;唬?#20854;它很多因素也会影响到产品的质量,如无溶剂胶耐热?#21592;?#36739;敏感,一股烘干温度在90℃以下,超过90℃会产生汽化。并且无溶剂胶最怕酸性物质,因此应考虑内容物的含酸性,最好大批量生产前能做含3%~5%酸性的测试,可行后再扩大生产。

      1、气泡

      1) 上胶量不足,引起的气泡

      上胶量是个相对的概念,不同的基材上胶量通常不一样。具体的用量需要现场试验而定,如果上胶量太小,不但造成剥离强度?#38470;擔?#36824;会由于上胶量和油墨浸润不充分留有气泡。这在镀铝和?#21672;?#21360;刷膜复合上显得更为明显。

      2)湿度太大,引起的气泡

      无溶剂复合所用的胶粘剂是聚氨酯型,少量的水即会消耗胶粘剂里大量的异氰酸酯,并产生大量的气体。产生的气体如来不及排出,在熟化期间会将复合的两层基材胀起,在胶黏剂固化后留下气泡。在夏季多雨季节,空气湿度大,高于70 % ?#20445;?#27668;泡产生的几率会明显增多。因此,生产过程中给无溶剂提供一个温度、湿度比较稳定的生产环境是非常必要的。

      3)复合工艺

      主要是指控制设备的一些工艺参数,主要包括复合压力、收卷张力、涂布温度、复合温度、车速太快而涂布效果不佳等。因为无溶剂复合刚下机时没有初粘力的,如果不能控制好相应的参数,就会引起气泡的产生。

      4)油墨干燥不良,导致的气泡

      油墨干燥不?#23478;?#20250;在复合时产生气泡,这个原因常常被人们忽略。油墨残留高产生的气泡很有特点:气泡往往出现在油墨叠印率高的部分,叠印率低的地方气泡很少。

      要消除此类气泡只能处理印刷膜,比如将印刷膜用印刷机或复合机重新干燥一遍再复合,一般能消除气泡。再不行就只能?#26723;?#22797;合速度了。上面描述过的干燥不良的复合制品,溶剂残留一定超标,新版GB/T10004-2008规定,印刷复合后残留溶剂量不能大于5mg/㎡。因此,在印刷工序就必须控制好残留溶剂,以防残留溶剂多带来一系?#26800;?#36136;?#35838;?#39064;。一般溶剂残留量在印刷工序后一定要低于3mg/㎡,才能符合GB/T10004--2008标准要求。

      5)熟化温度控制不合适,未能消除的气泡

      复合膜一下机就没有气泡较为少见,但一般情况?#29575;?#21270;后能消除小气泡。因为无溶剂胶粘剂复合后还具有一定的流动性,我们称为“二次流平?#34180;?/p>

      同样的温度,分子量大的胶流动性差。温度越高,胶的流动性越好,同时胶的反应速度也越快,胶的粘度增?#21491;?#36234;快,能够流动的时间也越短。所?#26434;?#35813;控制好熟化?#19994;?#28201;度,一般不高于50℃,不低于35℃(可以根据?#23548;是?#20917;调整)。?#26800;?#29087;化室用红外线灯管加热,熟化室内空气循环量小,造成空间各处温度不一致,?#23548;?#28201;度未全部达到温度计指示的刻度,这样很容?#36164;?#28909;不均匀,出现质?#35838;?#39064;。

      2、?#35013;?/strong>

      所谓?#35013;?是指复合后有油墨的地方出现不同于其他部分的?#21672;?#23567;点。

      1)油墨与胶水不相容

      特别是满版油墨印刷更容易产生。这是由于油墨与粘合剂相容性不好,匹配不良造成的。比较轻微的是复合后一部分粘合剂渗透到油墨中,使油墨看?#20808;ビ行?#21457;灰,而没有粘合剂渗透的油墨处则发白出?#32844;装摺?#32570;色,复合真空镀铝膜时透铝。严重时可出现印刷油墨大面积晕?#23613;?/p>

      2)涂胶辊、复合辊的表面光洁度太差或粘有异物

      此时表现为局部间断重复出?#32844;?#28857;。可以通过测量重复出现的两斑点的间距来判断是哪根辊上有异物,清理干净即可。

      3)油墨遮盖?#20160;?#20135;生白点

      此时表现为?#21672;?#21644;?#25104;?#27833;墨出?#32844;?#28857;,而深色部分外观良好。解决办法是提高白墨的遮盖力,如检查白墨的细度,?#24515;?#32454;度好的油墨,提高遮盖力,最简单的方法是重印一次白墨。?#37096;?#22312;购买油墨时进行细度及遮盖力检验,合格后再使用。

      4)胶粘剂涂布不均,上胶量低

      没有足够的粘合剂可渗透到全部油墨中而产生的白点,或胶粘剂与油墨的相容性太差。 复合镀铝膜或铝箔更容易出?#32844;?#28857;,镀铝和铝箔面反射的光线通过气泡时遇到断面,会产生折射或漫反射,形成白点。解决方法:可?#23454;?#22686;加涂?#21058;浚?#25511;制好复合张力,使涂布均?#21462;?/p>

      5)基材膜张力不均

      基膜张力不均,进入复合辊之前打折,造成局部复合效果差,出?#21046;?#27873;,宏观表现为?#35013;摺?/p>

      6)复合和涂胶压力

      复合?#35838;?#25110;涂胶?#35838;?#21387;力设置不?#20445;?#21576;大小头。压力不均使得胶液?#26800;目?#27668;不能在复合过程被排出。另外,复合时第二基材与复合?#26500;?#30340;夹角不能太大,否则容易夹杂空气形成气泡。

      7)两基材膜面粗糙度太大;添加剂上浮

      以往基材膜面粗糙度一般在0.08~0.16um(用无溶剂胶膜表面粗糙度应更低些)。若高于这个粗糙度,那么膜表面凹凸严重,高低不平,油墨及胶粘剂很难将凹凸穴填平,从而造成复合气泡(宏观为?#35013;?#25110;斑点)或复合不牢现象。若基膜添加剂质量偏劣或受热上浮,也会产生?#35013;摺?/p>

      3、发粘

      1)胶水混胶比例?#27426;?/p>

      配有打胶机的客户特别注意:应经常、及时?#28304;?#33014;机进行保养和清理,特别是打胶机的密封性要好,否则异氰酸酯组分容易与水汽反应而变质。如果打胶机打出的两组分比例错误,就会引起胶水不固化和发粘现象。

      打胶机的核心是打胶泵,不管是柱塞泵还是齿?#30452;茫?#19968;般都会有胶液比例失调的自动报警系统。一般来说?#38470;?#27893;在初期使用时都不会有问题,但随着年限的延长,若是相关维护、保养措施跟不上。打胶泵一旦出现问题,粘合剂配比失衡而不报警,就会出现批量的质量事故。一般来说只要比例确定,一定温度下刚混合后的胶液折射率是一定的,虽然?#23548;什?#20316;中,因为温度、测试时间的影响,折射率会有一些变化,但都是有规律可循的。折射率的检测可以随时进行,且不影响在线生产,操作十分方便。企业可以通过检测折射率来判断混胶比例是否准确。

      2)胶水搅拌不均匀

      胶水搅拌要充分,搅拌至胶液澄清就表明已经均匀,特别是人工搅拌感觉更明显。

      3)胶水中异氰酸酯组分变质

      胶水中异氰酸酯组分很容易与空气?#26800;?#27700;分反应而使胶水失效,所以这需要我们在储存和使用过程中特别注意。

      有时镀铝材料复合有发粘现象,而透明材料复合就没有类似问题。这主要是由于镀铝材料比透明材料有更好的亲水性,镀铝薄膜上的水分与胶水发生反应所引起。可以通过增?#21491;?#27696;酸酯组分用量来解决,或在镀铝材料涂胶也会得到一定程度的改善,同时要特别注意镀铝材料的存储与保护,复合前杜绝打开包装。

      4、褶皱

      1)复合工艺

      两基材张力不匹配,收卷张力不合适。只要调整好设备的工艺参数即可。若基材本身存在厚薄不均现象,经展平辊调节无效则应调换基材。

      2)固化不完全

      ?#26800;?#22797;合膜在室温下剥一剥好像不粘了,但制袋后热封边蜷曲,产生细小皱纹,这是较轻的“固化不完全?#34180;?#35201;保证熟化时间充分。

      3)吸湿

      由于吸湿,膜发生形变。保证购回来的膜尽快能用完,不用的膜应?#20040;?#25918;在干燥的地方。特别注意在高温高湿天气中,使用易吸潮的尼龙膜材料,应在使用时才打开包装膜,以免受潮变形。

      4)设备原因

      A:辊面不清洁。

      一般导辊表面应该洁净,无任何杂物粘附于上面,导辊表面应是达到镜面度。若有杂物附着,可能产生张力不稳而导致材料运行偏离产生褶皱。

      B:辊水平不够。

      同样导辊水平不够?#37096;?#20135;生材料行走张力不稳而产生褶皱。

      5)纵向死折

      出现这种情况的主要原因是基材本身张力不均(平整度差),而无溶剂复合对基材平整度要求相当严格,可?#28304;右韻录?#26041;面调节:

      A:加大放卷及收卷张力,两者相互配合,以防收缩。

      B:打开主放卷薄膜预热系?#24120;?#20351;膜变得柔软,减少复合后薄膜的应力;

      C:提高车速,在无溶剂各个导辊中?#21152;械?#21521;槽,并且相邻两辊的导向槽正好相反,就是为了高速复合?#22791;?#22909;起到展平的作用。

      5、剥离强度低

      1)胶粘剂的选择

      PET或NY印刷膜,经常发生透明部?#32844;?#31163;度?#20572;?#32780;油墨部分较差甚至起皱的现象。

      这类薄膜常用聚氨酯油墨印刷,一般聚氨酯连接料都含羟基等活性基团,当胶粘剂?#26800;?#22266;化剂被其他因素消耗至临界状态?#20445;?#20877;增加油墨中活性基团的消?#27169;?#36896;成胶粘剂固化不完全。最好的解决方法是?#26800;装?#22696;中加专用的油墨固化剂,不然只能增加胶粘剂中固化剂的量。主剂和固化剂的正确配比要我们根据?#23548;是?#20917;做调整。“固化不完全”程度有区别,现象也不一样,?#26800;?#21457;?#24120;械?#24863;觉不出来,但共同的现象?#21069;?#31163;强度不高。

      2)胶粘剂涂布及上胶量

      这种问题只要能使上胶量充足,剥离力就立即能上来。另一方面,应根据?#23548;视?#36884;选择相应的胶水。并保证涂胶均匀?#30333;?#22815;的上胶量。

      3)复合基材的表面张力(电晕值)

      薄膜电晕处理不好,基材表面张力?#20572;?#33014;粘剂不能充分润湿基材表面。

      基材表面张力值不够等原因大家已很熟悉了,在这里要提醒大?#19994;?#26159;极性基材的表面张力,即PET和PA膜。这类基材本身表面张力就很高,似乎不处理或处理差一点关系不是很大。尤其是VMPET,国内常用单面处理PET去镀铝,未处理面用于和热封基材复合,有时会造成剥离强度差。因此,在每卷膜投产前一定要测量好表面张力值。

      4)基材?#26800;?#28155;加剂影响

      基材?#26800;?#28155;加剂太多,遇热上浮,能使胶粘剂层产生降解而失去粘合力。

      四、结语

      对于OPP、CPP等基材,有很多厂家已经能熟练采用无溶剂复合。对于尼龙膜的无溶剂复合工艺,企业应该慎重考虑尼龙膜的吸水性,在膜的平整度、油墨、胶水、工艺参数的选择方面,予以重视,并一定要先经过小试,得到正确的工艺参数后,再批量生产。

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